今年以来，陕钢集团龙钢公司轧钢厂以“节能增效轧制”为向导，集思广益、不断优化产能结构，对线材电控系统进行再升级改造，淘汰落后产能设备，提高自动化整装水准，成效显著。
电控系统另布局
线材双线3#飞剪由于设备老化、备件停产出现控制柜故障率高、剪切不稳定、长度不能控制，故障不详等问题。电气人员对剪切长度技术分析后，重新设计安装3#飞剪传动电控系统。将第一控制柜（飞剪参数控制台、飞剪碎断控制台）与第二控制柜的信号采集装置进行全面优化升级，设定好剪切精度与剪切动作。同时优化PLC程序控制剪切时间，更换更加精准稳定的热金属检测器，确保信号传输与断开，保证剪切精度。通过采用新的电控传动系统、热检装置及程序优化“三合一”举措，双线飞剪剪切精准稳定，月误机节余2小时，中废减少10支，年可创效益120万元。
降低冲击稳对接
在满负荷生产中，线材出炉钢坯速度过高，与1#轧机速度不相匹配，导致1#轧机、减速机故障频发，过高的速度加大辊道磨损，降低电机使用寿命。针对此问题电气人员采集出炉钢坯线速度，对比1#轧机额定转速设计整改方案：在PLC控制辊道电机程序中写入减速延迟程序，并在出炉辊道段安装热金属检测器，调整最佳位置，当热检失去信号，减速程序运行，电机速度下降至每秒0.7米。项目改造实施后钢坯顺利进行轧制，有效地解决钢坯高速及惯性对1#轧机减速机的巨大冲击，减少故障率，同时增加辊道电机寿命，为生产带来全方位的增益。
穿水程序再升级
正常生产中，3#飞剪前热检有信号且精轧机有电流时，精轧穿水延时打开，反之关断。但在轧线生产节奏过快或控制较紧时，当精轧穿水关断时管道内水还未及时排完，下一根钢进入，就会产生废钢。针对这一棘手问题，电气人员从PLC程序入手，增加精轧穿水控制信号，若出现前一根钢尾未出精轧机，后一根钢头已进入预精轧这种节奏过紧情况时，程序监测到轧机有信号后强行关闭穿水，管道预留排水时间。自该程序优化升级后，彻底解决生产节奏过快穿水问题导致精轧废钢问题，每月可减少中废10支左右，年效益增收7万余元。
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