紧固件目前广泛应用于机械、建筑、桥梁和采油等工程领域。作为大型结构件的基本单元，许多紧固件在工作中会出现裂纹、腐蚀、凹坑以及人为损伤等缺陷，而裂纹缺陷所占的比重和危害性都非常大，严重威胁着现有结构和机构的安全性和可靠性。
裂纹检测是对机械结构进行检测与评估，以确定其是否有裂纹存在，进而判断裂纹的位置和程度。随着近现代机械制造、电子技术和计算机技术的迅猛发展，无损检测技术得到了很大的发展，裂纹检测技术也随之得到迅速发展。
传统的裂纹检测方法有很多，主要有涡流检测、渗透检测、磁粉检测、射线检测和超声波检测；非常规检测方法有声发射、红外检测和激光全息检测。
目前，机械、建筑和采油等工程领域一般简单的裂纹检测都采用常规无损检测方法。针对不同的机构采用的检测方法不同，X射线检测主要用于机械、兵器、造船、电子、航空航天、石油化工等领域中的铸件、焊缝等的检测.
X射线无损检测技术是基于X射线的穿透性，二维成像有其局限性。基于X射线无损检测的局限性在于采集图像中的灰度值与背景灰度值差别要求大，若灰度值与背景灰度值差别不大，则细节较难区分，因此影响图像质量，造成图像采集难度大，同时对图像后处理也提出了更高的要求。但三维CT成像解决了相关难点，CT检测也是应用X射线成像原理，但其成像不仅仅是二维平面，CT检测会从紧固件各个角度穿透进行成像，将多张图像通过软件合成三维图像，这样就可以看到紧固件内部全方位的检测图。
随着社会经济的不断发展，对紧固件裂纹的检测手段要求也越来越高，CT检测符合实时在线检测、灵敏度高、操作简单以及不易受外界干扰等要求，迅速准确地检测到裂纹的位置、大小、宽度、深度和发展趋势等；检测结果以图像方式显示，可以进行数据分析、存储；集检测速度快、效率高、结果直观于一体。
X射线无损检测技术在不断完善，实现对裂纹又好又快的检测，这些都是紧固件裂纹X射线检测的发展方向。全自动缺陷自动识别软件（ADR）,已经成为现今生产过程中质量保证的必要条件。“TrueInspect Server” 能够提供X射线自动缺陷识别功能，可以轻松地与生产线相结合，这一功能将最大限度的提升紧固件缺陷检测结果的可靠性。
