现在，钣金制造商必须能够使他们的工艺适应特定的工作，同时遵守甚至还要最大程度缩短交货时间。利用最先进的技术是对这一挑战的一种回应。
当生产链出现问题时，使用快速的机器有什么意义呢？江苏胜驰公司为大家找出了有助于钣金自动化成功的6大要素。
成功要素1：自动化料库仓储加速物流
通常，激光切割作业车间必须每天调整其工艺以适应新的工作。快速获取板材的能力是一大的优势。
自动化料库只需按一下按钮就可以提供各种材料。智能仓储系统将所需材料直接输送至激光切割系统，然后将切割好的零件、废料和未使用的材料分拣后，再次运回。将自动化仓库直接连接到机器可节省70% 以上的时间。
更快地提供材料的能力也确保了机器容量的更高利用率。从料库到切割零件的自动加工已经在许多应用中得到了实现。
成功要素2：去毛刺机消除残留物
大多数供应商已将去毛刺机集成到其生产链中，以响应对干净去毛刺零件的需求。
此外，机器去毛刺已被证明是高效金属板制造的一个关键方面。去除零件上的锐边可以降低员工受伤的风险，并简化材料的处理。
此外，带有毛刺的材料可能会在下游加工过程中造成问题。在后续加工过程中，激光切割的毛刺或锐边也会损坏工具和机械。因此，无毛刺的材料更容易组装或安装到焊接夹具中。
成功要素3：矫直确保完美的弯曲效果
许多激光加工车间没有意识到调平面板对提高金属板制造效率的重要作用。
金属板加工得越多，纠正材料缺陷的难度就越大。这就是为什么最初调平材料是一个重要优势。
在激光切割过程中，未调平的部分板材会翘曲并损坏激光头。此外，在切削加工后折弯金属板时，内应力会对弯曲过程的可靠性产生负面影响。
一旦机器人开始将面板送入折弯机，操作员在弯曲过程中无法再轻松地进行校正。所以，具有最小内应力的平板金属零件便显示出其价值。水平矫直有助于确保高度可靠的弯曲！
成功要素4：“无应力板”可成功焊接
客户继续发现他们的原金属板零件更精确的质量要求，这些还包括更严格的公差。
在某些情况下，未调平的零件可能无法满足客户的公差规格。如果将未调平的零件焊接在一起形成组件，产品可能会超出公差，需要大量返工。
板材的折弯也会导致焊接过程本身的耗时问题。这些问题在都焊接准备开始就存在，当将面板装配到焊接夹具就已经是都非常耗时的。
在焊接过程中，弯曲的面板也会导致问题，尤其是机器人焊接：变形的工件可能无法精确地装配到一起。
因此，焊接机器人需要一个精确的焊接间隙来提供可靠的结果。矫直机的使用大大缩短了焊接准备时间，极大地提高了整个焊接过程的可靠性。
成功要素5：提前调平减少铣削量
在机械制造行业，客户对千分尺范围内的平面度要求很高。为此，许多供应商已将磨削机或铣床集成到其工艺链中。铣削能够去除面板上最小的不均匀性。
预先调平零件，可显著减少铣削工作。此外，调平的零件更容易夹入铣床的夹具中。在铣削前评估水平度的是很有用的。
成功要素6：过程步骤的智能链接
去毛刺和矫平在基本上可以实现自动化。然而，各种各样的工序使供应商的流程复杂化。因此，有效地连接各个机器元件，以创建一个平稳和不间断的链条是实现高效钣金加工的理想方法。
